Febrero 7 de 2019

Uno de los secretos del éxito profesional reside en qué tan productivo puede llegar a ser un colaborador. Le explicamos 5 técnicas que le permitirán tener un equipo más eficiente y productivo mientras reduce la accidentalidad laboral, la rotación y el ausentismo.

Después de la Segunda Guerra Mundial, los nipones debieron llevar a cabo una reconstrucción a gran escala de su país; ciudades enteras debieron ser levantadas desde cero. Fue en ese momento que, en lugar de buscar nuevas estrategias para implementar cambios radicales en su manera de trabajar, el gobierno japonés decidió introducir pequeñas mejoras de inmediato.

Con la ayuda de Estados Unidos, los japoneses perfeccionaron diferentes técnicas que hoy en día siguen aplicando reconocidas empresas. Le dejamos una lista de las más famosas por sus resultados.

  • Jidoka

A principios de 1900, Sakichi Toyoda —fundador de Toyota— inventó un telar textil que dejaba de funcionar en el momento que una hebra se rompía. Este concepto se conoce como Jidoka o “automatización de un proceso con una mente humana”.

Cuando el telar deja de funcionar se puede reparar el problema desde la raíz, incrementando así la calidad de los productos y no permitiendo que se reproduzcan defectos de fábrica.

El sistema se basa en tres principios: no hacer defectos, no transmitir defectos y no aceptar defectos.

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  • Kaizen

Proviene de los vocablos kai (cambio) y zen (beneficioso). Su origen también se remonta a la posguerra y se enfoca en buscar maneras de mejorar continuamente con pequeños pasos.

Se puede explicar fácilmente con la frase “el diablo está en los detalles”. La manera de evitar desperdicios en todas las fases del proceso productivo es fijar pequeñas metas, mejorar gradualmente encontrando los flancos débiles en el proceso y nunca pensar que algo no puede mejorar.

Empresas como Sony y Hitachi encontraron en el método Kaizen una solución continua y progresiva. No es inmediata pues cuando se identifica una falla después se debe reconocer, idear un plan, ejecutarlo y revisar su resultado.

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  • Heijunka

Este término está fuertemente relacionado con la ingeniería industrial. Se enfoca en lograr niveles consistentes de producción mediante la distribución equilibrada de cargas de trabajo.

El Heijunka reduce los tiempos de producción al anular los escenarios en los que una línea de trabajo está más cargada que otra. De esta manera, los tiempos muertos desaparecen y la sobreproducción también es eliminada.

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  • Kanban

Kanban significa tarjeta en japonés y es una técnica de programación de producción manual. Fue inventada por la necesidad que tuvo Toyota de rastrear cada parte del proceso de producción.

Este sistema de tarjetas se le asigna a una determinada cantidad de piezas —en el proceso de fabricación— y es devuelta una vez que todas fueron utilizadas. Básicamente, se adhiere a un contenedor que tiene un número específico de elementos, esto con la intención de que nunca se utilice más o menos de lo que se necesita.

Con esta medida se optimizan todos los costos de producción y se puede ver en dónde se necesitan más Kanban. Existen muchas cantidades de tarjetas: de orden de trabajo, urgente, de emergencia, única, entre otras.

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  • Poka-Yoke

Desarrollado en 1960 por Shigeo Shingo, Poka-Yoke significa “evitar errores no intencionados”. El ejemplo más claro es el puerto de una USB, que se denomina Poka-Yoke ya que no permite que se conecte al revés.

Para Shingo, los errores eran culpa de los trabajadores y las dos maneras de evitar este tipo de situaciones y mejorar los productos eran: imposibilitar el error humano —como con la USB— y resaltar el error mediante un sistema de alarma para que le resulte obvio al trabajador que no debe repetir la acción incorrecta.

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